1. 鋁型材沖壓廢品 

解決措施：

原材料必須與規(guī)定的技術(shù)條件相符合(嚴(yán)格檢查原材料的規(guī)格與牌號(hào)，在有條件的情況下對(duì)尺寸精度和表面質(zhì)量要求高的工件進(jìn)行化驗(yàn)檢查。)；

對(duì)于工藝規(guī)程中所規(guī)定的各個(gè)環(huán)節(jié)應(yīng)全面的嚴(yán)格的遵守；

所使用的壓力機(jī)和沖模等工裝設(shè)備，應(yīng)保證在正常的工作狀態(tài)下工作；

生產(chǎn)過程中建立起嚴(yán)格的檢驗(yàn)制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產(chǎn)，同時(shí)加強(qiáng)巡檢，當(dāng)發(fā)生意外時(shí)要及時(shí)處理；>前沿?cái)?shù)控技術(shù)微信不錯(cuò)，記得關(guān)注。

堅(jiān)持文明生產(chǎn)制度，如工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具，否則會(huì)壓傷和擦傷工件表面影響到工件的表面質(zhì)量；

在沖壓過程中要保證模具腔內(nèi)的清潔，工作場(chǎng)所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊。

 

2. 鋁型材沖壓沖裁件毛刺

解決措施：

保證凸凹模的加工精度和裝配質(zhì)量，保證凸模的垂直度和承受側(cè)壓力及整個(gè)沖模要有足夠的剛性；

在安裝凸模時(shí)一定要保證凸凹模的正確間隙并使凸凹模在模具固定板上安裝牢固，上下模的端面要與壓力機(jī)的工作臺(tái)面保持相互平行；

要求壓力機(jī)的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；

要求壓力機(jī)要有足夠的沖裁力；

沖裁件剪裂斷面允許毛刺的高度

沖裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0

新試模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05

生產(chǎn)時(shí)允許的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15

 

3. 鋁型材沖壓沖裁件產(chǎn)生翹曲變形

解決措施：

沖裁間隙要選擇合理；

在模具結(jié)構(gòu)上應(yīng)增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平面接觸并有一定的壓力；

檢查凹模刃口如發(fā)現(xiàn)有反錐度則必須將沖模刃口修整合適；

如是由于沖裁件形狀復(fù)雜且內(nèi)孔較多時(shí)剪切力不均勻增大壓料力，沖裁前就壓緊條料或者采用高精度的壓力機(jī)沖裁；

板材在沖裁前應(yīng)進(jìn)行校平，如仍無法消除翹曲變形時(shí)可將沖裁后工件通過校平模再次校平；

定時(shí)清除模具腔內(nèi)的贓物，薄板料表面進(jìn)行潤(rùn)滑，并在模具結(jié)構(gòu)上設(shè)有通油氣孔。

 

4. 鋁型材沖壓沖裁時(shí)，沖裁件的外緣和內(nèi)孔精度降低尺寸發(fā)生變化

 

5. 鋁型材沖壓零件彎曲時(shí)，尺寸和形狀不合格

減少回彈的措施：

選用彈性模數(shù)大屈服點(diǎn)小的力學(xué)性能較穩(wěn)定的沖壓材料；

增加校正工序，采用校正彎曲代替自由彎曲；

彎曲前材料要進(jìn)行退火，使冷作硬化材料預(yù)先軟化后再?gòu)澢尚危?/span>

若在沖壓過程中發(fā)生形狀變形而難以消除；則應(yīng)更換或修整凸模與凹模的斜度，并且使凸凹模間隙等于最小料厚；

增大凹模與工件的接觸面積，減小凸模與工件的接觸面積；

采用“矯枉過正”的辦法減少回彈的影響。

 

6. 鋁型材沖壓彎曲件彎曲部位產(chǎn)生裂紋

解決措施：

消除彎曲區(qū)外側(cè)的毛刺，毛刺會(huì)造成該區(qū)域的應(yīng)力集中，減小彎曲變形量；清除此區(qū)域的毛刺；

有毛刺的一側(cè)放在彎曲區(qū)的內(nèi)側(cè)；

彎曲工件時(shí)最好使彎曲方向和材料的纖維方向(輾軋方向)垂直；

彎曲半徑不能太小，在質(zhì)量允許的情況下盡量使圓角半徑加大；

彎曲坯件表面要光潔，無明顯的凸起及疤痕；

彎曲時(shí)采用中間退火工序，使其消除內(nèi)應(yīng)力，經(jīng)軟化后的彎曲很少產(chǎn)生裂紋；

彎曲時(shí)對(duì)于大型彎曲件一定要涂以潤(rùn)滑劑，以減少?gòu)澢^程中的摩擦。

 

7. 鋁型材沖壓彎曲件在彎曲過程中的偏移

解決措施：

形狀不對(duì)稱的彎曲件，采用對(duì)稱彎曲成形(單面彎曲件采用兩件對(duì)稱彎曲后再切開)。

在彎曲模上增加彈性壓料裝置，以便在彎曲時(shí)能壓住坯料防止移動(dòng)；

采用內(nèi)孔及外形定位形式使其定位準(zhǔn)確。

 

8.鋁型材沖壓彎曲件表面擦傷

解決措施：

在兩個(gè)以上的部位進(jìn)行彎曲時(shí)，應(yīng)盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度；

在彎曲時(shí)應(yīng)將毛刺面作為彎曲內(nèi)表面；

對(duì)凹模進(jìn)行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷；

在沖壓過程中要時(shí)刻檢查模具的間隙的變化情況；

保證不受回彈的影響的情況下，應(yīng)適當(dāng)?shù)臏p少凸模進(jìn)入凹模的深度；

在彎曲時(shí)壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會(huì)壓制成壓痕,故應(yīng)給予調(diào)整。

 

9.鋁型材沖壓彎曲時(shí)坯件孔的位置發(fā)生變化

解決措施：

孔的位置尺寸不對(duì)嚴(yán)格控制彎曲半徑，彎曲角度以及材料厚度；對(duì)材料的中性層進(jìn)行修整和凸模進(jìn)入凹模的深度以及凸凹模適當(dāng)均勻；

孔不同心原因的措施；

確保左右彎曲高度正確；

修正磨損后的定位銷和定位板；

減少回彈保證兩彎曲面的平行度和平面度；

改變工藝路線，先彎曲校正后進(jìn)行沖孔。

呈現(xiàn)出向外張口形狀對(duì)策

彎曲時(shí)應(yīng)保證最小彎曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R彎曲半徑)；

改變加工零件的外形，在不影響使用的情況下去掉小于最小彎曲高度的那部分。

靠近彎曲線的孔容易產(chǎn)生變形措施

在設(shè)計(jì)彎曲件時(shí)要保證從彎曲部位到孔邊距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t彎曲板料厚度；

在彎曲部位設(shè)計(jì)一個(gè)輔助孔來吸收彎曲變形應(yīng)力，可以預(yù)防臨近彎曲線的孔變形，一般采用先彎曲后沖孔的方案。

 

10. 鋁型材沖壓零件在彎曲后，彎曲部位產(chǎn)生明顯的變薄

 

11. 鋁型材沖壓拉深件凸緣在拉深過程中起皺

解決措施：

加大壓邊圈的壓邊力和適當(dāng)?shù)募哟蟛牧系暮穸取?/span>

 

12. 鋁型材沖壓拉深件壁部被拉裂的原因及預(yù)防

解決措施：

減小壓邊力；

加大凹模圓角半徑；

正確使用潤(rùn)滑劑；

選用素行較好的材料或增加工間退火工序。

 

13.鋁型材沖壓拉深件底部被拉裂

解決措施：

(一般發(fā)生在拉深初始階段)增大凹模的圓角半徑，并使其圓滑過度表面粗糙度要小一般Ra<0.2µm。

 

14.鋁型材沖壓拉深零件邊緣高低不平及有褶皺

解決措施：

沖模重新定位，校正凹模圓角半徑和凸凹模間隙使其大小均勻后再投入生產(chǎn)(減少凹模圓角半徑或采用弧形壓邊圈裝置即可消除褶皺)。

 

15.鋁型材沖壓錐形零件或半球形零件拉深時(shí)腰部起皺

解決措施：

增大壓邊力或采用壓延筋結(jié)構(gòu)，減小凹模圓角半徑或使材料厚度稍微加大。

 

16.鋁型材沖壓拉深件表面產(chǎn)生拉痕的原因及預(yù)防措施

1）原因及對(duì)策：

將壓傷表面進(jìn)行修磨或拋光即可；

應(yīng)修整凸凹模間隙直至合適為止；

將凹模圓角半徑進(jìn)行修磨打光；

在拉料時(shí)一定要始終保持凸凹模表面的清潔，坯料拉深前一定要擦拭；

除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深時(shí)還要時(shí)常檢查凸凹模表面即使清除其遺留下的金屬?gòu)U屑；

應(yīng)使用適合于拉深工藝使用的潤(rùn)滑劑，必要時(shí)應(yīng)將潤(rùn)滑劑過濾后再使用。以防止雜質(zhì)混入而損傷工件表面。

 

17.鋁型材沖壓拉深件拉深直壁部分不平整

解決措施：

必須增加通氣孔；

應(yīng)增加整形工序；

必須將間隙調(diào)整均勻。